特拉维夫是以色列第二大城市，经济发达，人口众多，为了缓解交通拥堵，以色列政府决定修建7条地铁。以色列特拉维夫项目是以色列建国以来最大的政府特许基础设施建设项目，投资规模最大、施工最复杂，技术难度最高。红线项目是轻轨系统的首条线路，最早在上世纪80年代开始布局规划，从概念到实施历经数十年，直至今日才开始在各个具备轨道客车生产能力的国际级公司中开始投标。项目几经波折，牵动着以色列民众的心。古语有云“十年一剑”，而以色列特拉维夫红线项目更是“三十年一剑”，可见以色列对于此项目是极为重视。

以色列是“一带一路”沿线的重要国家，也是“一带一路”倡议的欢迎者和支持者。公司于年12月29日与以色列特拉维夫都会区公共运输有限公司（NTA）签订了90列%低地板轻轨车辆，这是中国轨道交通装备企业在以色列面向全球的招标中首次胜出。公司对该项目十分重视，并决定将项目试验车交由装配二车进行生产。针对这一出口车项目，车间领导班子高度重视，超前运作、精心谋划，在项目开工前就做了充分的准备工作，如设置专门作业区域、设置专人进行施工、制定专项管控方案等，并召开项目开工仪式，做动员、表决心，并对项目的开展进行安排和部署，足见车间的重视程度。

由于以色列特拉维夫试验车在8月初要在以色列进行公开展示，而受前期钢结构的影响，车体转给车间的试制周期就只剩下15天的时间，要在15天时间内完成项目的试制可以说是难度巨大、史无前例、空前绝后。但交付期已定，延误会对公司造成极其恶劣的影响，时间紧、任务重，基于以上原因，车间领导决定启动生产应急预案，实行全天24小时生产模式，并从“人、机、料、法、环、测”等多方面全方位的加强和管控和提升。

在人员配备方面，选派技师、操作师等技术骨干参与试制工作，并由各工段长全程督导，要求施工实物质量必须达到车间各工种实际操作的最高水准；在工装、工具的使用及管理方面，提前对涉及使用的工装、设备进行了点检，%满足了试验车的生产；在物料准备方面，在库房划定专用区域，定置存放项目物料，便捷项目物料的取用；临时存放的料件也按照车间现场管理的“三定”原则，5S管理的表现，进行了细致规划；在技术资料的提供和存放方面，设定专门存放区域，方便施工人员的查阅；涉及试验车使用的测量检验工具、仪器，也提前进行了验证，确保定期点检及测量精度符合标准。并通过上述质量六要素的日点检，全程进行了整个项目施工过程的质量管控。

在项目的生产过程中，车间生产团队每天每时都在面临着不同的困难与挑战。为此，车间生产团队没有畏惧，更没有退缩，而是采取积极主动的态度去面对。在物料短线方面，未雨绸缪，在进车前将全部种料件在SAP系统中逐一核实情况，提前上报物料预警，一方面上报上级管理部门，一方面直接联系计划员、供应商，做到一旦有料，无论是在厂家手里、还是新厂区，都第一时间派人去取，真正实现“两条线同时并行”；在技术难题方面，遇到技术难题影响工序施工时，生产团队会主动与设计、工艺一起研究解决方案，甚至工段长也亲自动手，出点子、想办法，确保工序顺利进行；在计划兑现方面，车间把原本35天的工艺流程计划按照24小时生产压缩到12天。车间全体干部、职工凝心聚力、挑灯夜战，以高工程师带领的设计团队和工艺部门的相关人员也与我们一起加班抢工，并肩作战，确保计划兑现率。

车间的努力也得到了认可，7月11日下午，以色列的业主、监造等一行十余人来到了车间，对项目的生产情况进行参观调研，业主登上了正在施工的实验车，对车上的施工状态和具体情况进行了详细了解。针对业主







































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